5軸加工技術は、金型の製造と加工における加工効率を迅速に向上させることができます。これは、一般的に次の点に反映されています。

（1）部品を一度にクランプすると、ほとんどの処理を完了できます。

（2）局所領域は加工精度が高く、加工時間が短い。

（3）加工が困難な部品の削減により、電極数が削減され、金型の製造サイクルが短縮されます。

部品自体の形状が加工方法を決定します。 したがって、プログラミングの前に、部品の各部品の形状と処理技術を分析して、部品ツールの選択と部品の形状を確認し、二次クランプと二次処理を減らす必要があります。 空調スケルトン金型部品の立体図を図1に示します。これも金型製造において5軸加工技術で加工された代表的な部品です。

5軸加工技術は、切削工具を変更し、部品を一度にクランプする過程で工具またはワークピースのスイング角度を変更することにより、同時に複数のタスクを実行できます。 工具がワークに接触しているときは、工具を高速回転させて切削を行い、期待される切削効果を実現します。

工具とワークの表面の接触角が異なり、従う切削原理も異なり、最終的な切削品質も当然異なります。 平らで滑らかなナイフとサイドエッジの切断では、ワークピースとツールは表面接触の形をしています。 点接触に比べて加工品質と効率が良く、部品表面研磨工程の負担を効果的に軽減します。

3軸加工を使用するプロセスでは、& quot;斜角& quot; 加工形態は、ボールナイフと部品の表面に接触点が1つしかないため、加工効率を保証できないものが一般的に選択されており、& quot;残留高さ& quot;があります。 2つのツールパス間。 研磨にはやるべきことがたくさんあります。

同じエリアで、5軸加工が使用されています。 位置決め後、加工面と工具軸は垂直のままです。 フラットワイドナイフの切断方法を使用して、工具とワークピースを表面接触させることで、高い加工効率を実現するだけでなく、工具の寿命を延ばし、&見積りがなくなります。高さ& quot; ツールパス間で、より高い表面品質を得ることができます。 また、工作機械の精度を利用して工具を交換することで、精密なボーリングや研削、研磨などの工程も完了し、その後の作業では簡単な研磨で済みます。

加工プログラムは、部品の3つの加工面を1つの加工プログラムに統合しているため、1つのプログラムのサイクルタイムが大幅に短縮されます。 この間、機械はオペレーターによる頻繁なクランプを待たずに処理を維持しています。 オペレーターの労働強度を大幅に削減します。

5軸加工サービスについてさらにご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。

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